製品の話を聞いてすぐ良いなと思いました。膨大な工数が取られていたスタンプ手押しがまるまる無くなるし、MEKベースのインクを使わないので労働環境対策にもなる。脱MEKを実現でき、有機則への対応が不要です。カートリッジでのインクという点でも大変魅力を感じました。プリンターのメンテナンスが無く、ヘッド洗浄、有機溶剤の取扱い、インク補充といった煩わしい作業が一切ありません。導入しやすい本体価格も助かりましたね。

良いと思ってからすぐにブラザーさんが印字デモを見せてくれました。何度も双方を行き来し仕様の打ち合わせや確認、テストをしてくれて。実際の装置に仮設置して動かしてみると、やはり問題がいくつも出てきます。それを一緒になって解決に向けて取り組んでくれて、とても有難かったです。他にも何社か印字装置についてお話をしていますが、ここまでしてくれる所はなかなか無いですね。弊社の工場内で印字テストをじっくり行ったおかげで、使用イメージからアフターサービスまでかなり具体的に描けたため導入に至りました。

プリンターは段ボール封函機に取り付けて、長側面に1カ所、ロット番号を印字する目的で使用しています。製品によって段ボール箱の寸法が違うのですが、封函機に付けることでどんなサイズの段ボール箱でも適切な印字距離を取って印字できるようにしました。製造の最終工程である梱包工程で出荷ロット番号とあわせて封函機通過時間もリアルタイム印字することで、トレーサビリティが強化できるようになりました。

ドミノG20iはシンプルで使い勝手が良いところが気に入っています。印字高さは最高12ｍｍくらい、文字がそれほど小さくないため視認性は十分です。出荷された段ボールは流通工程で様々な人が関わるので、間違えられないために印字の視認性がとても重要です。

今は段ボールには予め商品名やロゴ、製品情報、バーコード等が印刷されているため、空いた隙間にドミノG20iで印字しています。しかし、いずれは産業用インクジェットプリンターで全ての情報をリアルタイム印字する直接印字も検討したいと思っています。そうすれば資材在庫の共通化によって数を減らすことができ、管理の手間や保管スペース確保の問題などの課題が解決できます。

また、製品ごとに異なる識別マークを内箱や外箱に印字し、梱包工程や流通工程で違う製品が混入するのを防ぐことも検討中です。ドミノG20iは、オリジナルのマークや線など、自分達で簡単に印字設定を変更して工夫をすぐに反映できるところが良いですね。

近年では薬機法的にも化粧品の品質要求が厳しくなっており、トレーサビリティの重要性があがってきています。弊社では、このようにリアルタイム印字によって流通トレーサビリティの仕組みをさらに強化し、流通管理を行っていく予定です。